Ist Industrie 4.0 noch aktuell?

Industrie 4.0 ist ein 2011 von der Bundesregierung geprägter Begriff, der Begeisterung für die nächste Technologiewelle wecken soll. Dazu gehört die Notwendigkeit, den Industriesektor auf das Internet der Dinge oder IoT vorzubereiten. Nenn mich alt, aber 2011 ist lange her. Meiner Ansicht nach gibt es nichts in der Branche, das es wert wäre, jahrelang versucht zu werden, nur um festzustellen, dass die Arbeit gerade erst begonnen hat, außer vielleicht Wetten auf große Energiewende hin zu regenerativen Industrieökosystemen oder die Produktisierung einer neuen Energiequelle wie Fusion. Wer glaubt, dass Industrie 4.0 noch relevant ist?

Das Industrie 4.0 Ansatz, wie die Deutschen es nennen, ist eine gut dokumentierte Initiative, die mit 200 Millionen Euro von der Bundesregierung öffentlich gefördert wird. In ganz Deutschland haben Unternehmen von einer langfristigen Strategie profitiert, die darauf abzielt, die industrielle Infrastruktur im Land und in der EU zu digitalisieren, zu erforschen, zu vernetzen und „schnell“ voranzutreiben. Ziel war es zunächst, wissenschaftliche Ergebnisse in die Technologieentwicklung zu überführen. Warum ist die Quest Jahrzehnte später noch nicht abgeschlossen?

Trotz des Hypes ist Industrie 4.0 ein technokratisches Projekt, das sich einer cleveren Numerologie bedient und die ehemaligen industriellen Revolutionen 1.0, 2.0 und 3.0 bezeichnet. Der 4.0-Zusatz verspricht Nirvana, aber was bedeutet das? Vermutlich bedeutet es eine tiefe Integration von Computersystemen – vorausgesetzt, dass zu dem Zeitpunkt, an dem es sich auf sie bezieht, die volldigitale Fertigung „abgeschlossen“ ist. In den Vereinigten Staaten hat sich dieser Begriff nie durchgesetzt. Stattdessen spricht die Politik von „Smart Manufacturing“ und beneidet den deutschen Ansatz. Smart ist nie ein guter Begriff für irgendetwas. Es auszurufen macht es per Definition irgendwie dumm.

Die Fertigung in den USA hinkt den Deutschen bei der weit verbreiteten Einführung neuer Technologien ganz klar hinterher, eine weithin anerkannte Beobachtung, die in der Gemeinschaft gemacht wurde. Scientific American veröffentlichte 2012 ein Stück von Stefan Theil mit dem Titel „Die USA könnten von Deutschlands Hightech-Fertigung lernen“. Dan Breznitz führte das Gespräch 2014 fort HBR Artikel über „Warum Deutschland die USA bei Innovationen dominiert“, und bis 2015 veröffentlichte die gemeinnützige Organisation Brookings Institute den Bericht „Lehren aus Deutschland.„Der Hauptschuldige könnte sein, wie kleine und mittlere Unternehmen (KMU) innovativ sind. Deutsche Mittelständler sind Weltklasse, US-Mittelständler nicht, impliziert der US-Politautor Steven Hill in der Atlantik 2013 Stück, „Präsident Obama will, dass Amerika wie Deutschland ist – was bedeutet das wirklich?“. Ist das wahr?

Deutschland mag Industrie 4.0 richtig verstanden haben, aber was ist, wenn Industrie 4.0 selbst falsch liegt? Das Problem ist: Arbeiter sind in der Industrie 4.0 aus dem Fokus geraten. Aus europäischer Perspektive ist dies schwerer zu erkennen, weil die Arbeitnehmerunterstützungssysteme so gut kompensieren können. Scheinbar sind wir zurück zur Ausbeutung der Arbeitskraft, nur mit effizienteren Produktionsmitteln.

Industrielle „Vier-Punkt-0“ dreht sich übrigens nicht nur um Robotik. Robotik ist ein relativ unbedeutendes Merkmal zeitgenössischer Fabrikarbeit. Zumindest laut MIT „Die Arbeit der Zukunft“ Studie, die von 2018-2021 lief. Das MIT berichtet, dass sich die meisten Sorgen – und einige Aufregungen – um viel profanere industrielle Steuerungssysteme drehen. In der Vergangenheit waren diese fast unmöglich zu lernen, hatten schreckliche Benutzeroberflächen und die Maschinen weigerten sich, miteinander zu sprechen, also brauchen Sie so viele davon, wie Sie Maschinen haben. Wenn eine Fabrikhalle eine Kakophonie von Ehepartnern ist, die versuchen, ihre Punkte zu vermitteln, ist diese Maschinerie der Schiedsrichter, der sich nicht einmal die Mühe gemacht hat, aufzutauchen. Die MIT-Studie schlägt vor, in Fähigkeiten und Ausbildung zu investieren. Vielleicht ja, aber könnte das nicht auch Verschwendung sein?

Bedenken Sie, dass der größte Teil des verarbeitenden Gewerbes aus KMU-Unternehmen besteht, von denen jedes tagtäglich Sorgen hat, die die Unternehmensanforderungen, in Technologie zu investieren und ihre Mitarbeiter umzuschulen, bei weitem übertreffen. Es gibt Probleme in dieser Situation, und die politischen Entscheidungsträger, obwohl sie es gut meinen, möchten uns glauben machen, dass wir vor einer massiven Umschulungsherausforderung stehen.

Es lohnt sich zu fragen, ob die Technologie, die für die Weiterqualifizierung verwendet wird, oder, was noch wichtiger ist, die Technologie, für die wir qualifizieren, der Belegschaft zugute kommt. Warum sollte man sich das Training überhaupt so schwer machen? Experten behaupten, dass es dreißig Jahre dauern könnte, die Produktionsstandorte in Ohio und Michigan zu verbessern, ganz zu schweigen von denen in Afrika, Südamerika oder Asien.

Keinem Unternehmen sollte erlaubt werden, übermäßig komplexe Technologie einzusetzen. Leider gibt es keine Vorschriften, um Komplexität zu verbieten, auch wenn die Technologie schwierig zu bedienen, zu schwierig zu erlernen und nicht in der Lage ist, mit älteren Generationen zu kommunizieren. Bediener, die an einem Tag geschult wurden, können diese Maschinen nicht bedienen. Zumindest könnten UX-Designer im Einsatz sein, um die Technologie für den Einsatz in der Fabrik zu zertifizieren. Ein Moratorium für schlechte Technologie könnte vielleicht einige Produktionsstätten zum Erliegen bringen und andere beleben?

Abgesehen davon, wie würde der verbleibende Lehrplan aussehen? Weiterhin erforderlich: eine Kernkompetenz in Management-Frameworks, Technologien (z. B. Additive/3D/4D, KI/ML, Edge/IoT/Sensoren, industrielle Produktionssysteme, No-Code-Software, Robotiksysteme), industrielle Betriebsplattformen und digital verbesserte Betriebsabläufe Praktiken, um nur einige zu nennen. Jeder könnte wohl in einer Woche statt in Monaten oder Jahren unterrichtet werden, wie das Beispiel von Pädagogen zeigt, die Arbeitnehmern für solche Kurse digitale Abzeichen verleihen, die sie mit bescheidenem Aufwand und geringer Investition zu lukrativen Karrieren führen. Derzeit werden diese Ideen durch den schlechten Zustand der Fabrikhallen, gut gemeinte, aber schwerfällige Bildungseinrichtungen und den Mangel an kuratierten Ausbildungswegen eingeschränkt.

Industrial Tech ist zu komplex geworden, und Industrie 4.0 wird bald an Relevanz verlieren, ohne den erwarteten Wert zu bieten, selbst wenn die Implementierungsstrategie perfektioniert wird. Aber vielleicht geht es den Arbeitskräften und der Wirtschaft besser. Der „deutsche Neid“ der USA hilft uns nicht weiter. Es kann so einfach sein wie das Abziehen des Pflasters. Was wäre, wenn die Staaten einen pragmatischen, einfachen Lean-Ansatz der nächsten Generation entwickeln würden, dessen Umsetzung nicht Jahrzehnte dauern würde? Nehmt das, Europäer.